RV减速机设计制造的关键难点是什么？

RV减速机设计制造的关键难点是什么？

了解RV减速机的加工难度，需要明确测量RV减速机的性能指标。

主要指标如下:

1)传动精度:输入轴在工作状态下单向转动时，输出轴的实际转角与理论转角之差。大周期误差和小周期误差是有区别的，这里不再展开。

2)传动效率:输出功率与输入功率之比。考虑到功率采集和检测的方便性，将扭矩和转速作为功率的计算因素。

3)刚度回差:衡量减速器抵抗弹性变形的能力。减速器刚度侧隙的测试过程如下:固定输入轴，在额定扭矩的作用下，将输出轴从零向正方向加载至额定扭矩，然后逐渐将额定扭矩降至零，继续加载负额定扭矩，再从负额定扭矩归零。编码器记录恒定载荷变化过程中对应的扭转角。

4)启动扭矩测试:启动减速器所需的启动扭矩。

5)振动和噪声:衡量齿轮传动和减速器润滑的重要指标。

6)使用寿命:减速机的使用寿命是目前国内外差异最明显、最大的。对于40E减速器，纳博萨克可以保证5000甚至10000小时的精度。在中国做好一个产品1000个小时之后，各方面的性能都会明显下降。

通过说出以上指标，可以更清楚地了解减速器加工的难度。

目前减速机的主要加工难点如下:

1.摆线齿轮。摆线齿轮齿廓和齿距的累积误差。偏心轴承的位置和同心度。

2.偏心轴。圆度和形位公差。

3.针齿壳。轮廓、节距累积误差和轴承内部通道尺寸控制；

4.双联齿轮的精度。

5.整体装配精度。

6.材料的强度和刚度。在恒定的接触载荷下，许多材料会随着工作产生很大的疲劳破坏。

7.润滑和摩擦设计；

作为RV减速机的从业者，接触过国内该领域的顶尖企业和工程师，同时对RV减速机的相关设计、原理研究、零件加工制造、装配测试等全流程都有所了解。我对RV减速机的本地化有以下看法:

1.RV减速机中摆线齿轮的修形原理。现阶段，据我所知，大多数企业进行这种改性的理论依据只是基于经验数据，并没有足够完整的理论依据，导致不断尝试改进牙齿改性，显著增加研发时间，效果并不明显。摆线齿轮啮合属于小齿差啮合传动，但目前的机械手册中几乎没有关于小齿差啮合传动原理的相关论述，这也是一大空白。个人认为齿廓修形原理其实可以借鉴普通渐开线齿轮的原理，但不能完全应用，需要打破一些传统的思维方法。这个环节很重要，是产品的基础，需要有成熟可行的理论基础。

2.零件的加工和检验。这里将涉及几个方面:

(1)在加工设备方面，很多企业推出的这个项目的所有设备都是进口的，不仅交货时间长，而且说实话也不实用，根本不可能充分发挥设备的作用。前者的加工其实可以用国产设备解决，因为国产设备的精度完全可以达到，甚至有些国产设备完全可以满足最终精整的要求(哪些品牌的设备不方便透露)。但是，对于一些核心零件(如偏心轴、摆线齿轮、销齿壳体、行星架等。)，应尽量选用国外精密机床，保证零件加工的稳定性，获得合理的加工流程。

②对于专用工装的设计和使用，核心零件的加工要求加工精度高，所以不要指望设备供应商提供一整套高精度工装夹具，而必须自己设计制造，以保证高精度要求，这是加工高精度零件的另一个关键因素。

③在检验方面，需要有高精度的三坐标检验设备和齿轮检验设备，同时需要配套相关的材料检验设备。4、加工操作工，加工操作工必须熟练，能根据各种条件的变化，及时调整，保证产量，同时也积极给予技术支持，在保证质量的前提下改进加工工艺，提高效率。

3.至于装配测试，装配过程涉及一系列各种工装，必须根据实际情况进行设计和开发。当然，装配过程中有很多可量化的装配点(这里不方便透露)。关于检测，我想说的是，国内相关国家检测中心检测的日本原装减速机效率只有86%，国内企业都是以这86%作为评价指标，也挺搞笑的。日本原装减速机出厂效率必须达到92%以上，一般在92%到94%之间。如果国内检测平台达不到这个数字，只能说明检测平台不合格，角度传递精度也不合格。

4.关于热处理，中国目前的条件确实不是很好，会出现各种问题。变形和硬度不够，还有很大的提升空间。

5.外购件方面，外购件主要包括轴承、密封圈、滚针和挡圈，其中轴承是硬伤，是影响产品精度的关键因素。特别是国产轴承的精度普遍一般，减速器的性能可以直接从与其匹配的相关轴承的精度来判断，非常准确。听说为了进一步降低成本，提高产品的竞争力，博纳的常州工厂也选择了国产轴承，这也是非常令人印象深刻的。

6.至于零部件和材料，其实就零部件和材料而言，国产的还是可以满足要求的。业内普遍认为未能生产出合格产品的原因是国产材料差，这其实是没有根据的。之所以做不好，是因为上面提到的其他方面的工作都没有做好，材料不应该允许回锅。

以上是我个人的拙见。当然，这款减速器产品还有其他因素要做好，但我认为这些都应该解决。我觉得以上几点如果解决得当，国内高精度RV减速机很快就会到来。

突然我想补充一些个人的看法:

1.从原理上讲，它不仅是传动原理的突破，也是产品实际体验原理的突破，两者缺一不可。比如偏心轴上花键的设计，估计很少有花键能和日本原装混装！

2.设备和技术是相辅相成的。没有技术的设备采购只是为了炫耀财富，而不是让产品脚踏实地。技术需要工装辅助，全部都是一个一个设置的，不可能丢任何一个零件。我跟一些单位说了设备的事情，但是最后买设备的时候不知道怎么做零件，也不知道怎么评价。在某个单元内完成一根偏心轴的加工需要两个小时，这也是个笑话！

3.对于这款产品，不要想着摆脱人为因素，而是要考虑如何全面提升各方面的技术技能。使用零件和量具的关键是人的因素！有些事情太复杂了，都是无所事事！

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